بنابر دلایل فوق شدت جریان نباید خیلی زیاد باشد، کاهش شدت جریان به مقدار زیاد نیز موجب ناپایداری قوس می شود. بنابراین شدت جریان در دامنه معینی که تا حدودی به قطر الکترود، طرح مشعل و سیستم سردکنندگی آن و شرایط کار بستگی دارد تعیین می شود.
وجود 2-1 درصد توریا یا زیرکونیم مقاومت الکترود تنگستن در مقابل ذوب، اکسید شدن و ناخالص کردن جوش را افزایش می دهد. این نکته لازم به تذکر است که زاویه نوک الکترود تنگستن تراشیده شده بر روی عمق نفوذ جوش تاثیر قابل توجهی دارد. همچنین هنگامیکه از سیستم کنترل اتوماتیک قوس استفاده می‌شود زاویه مخروط نوک الکترود برروی رابطه طول قوس و ولتاژ قوس تاثیر دارد. زاویه مخروط نوک الکترود برای مقاصد مختلف به شرح زیر پیشنهاد شده است:
الف: نفوذ کامل با آمپر 200-500 زاویه 60-30 درجه
ب: نفوذ کامل با آمپر 200-50 (جائیکه نوسان الکترود لازم است)، زاویه مخروط 120-90 درجه.
ج: ردیف پر کننده با شدت جریانی کمتر از 120 آمپر، زاویه مخروط 60 درجه
د: حالت پرکننده، استفاده جریان بیش از 200 آمپر با کمترین «ریز-برش» زاویه مخروط 120درجه
نگهداری قوس:
در جریان متناوب تغییر جهت ولتاژ و جریان الکتریکی در هر نیم سیکل مشکل روشن کردن مجدد قوس را به وجود می آورد، زیرا در هر نیم سیکل یکبار شدت جریان صفر می شود. هنگامیکه الکترود مثبت، منفی می شود روشن شدن مجدد قوس مسئله ای به وجود نمی آورد، اما لحظه ای که الکترود منفی، مثبت می شود برای ایجاد مجدد قوس یک ولتاژ اضافی نیاز است که به راحتی روی سیکل «ولتاژ-آمپر» می توان آنرا مشاهده کرد.
برای تامین ولتاژ اضافی در تبدیل منفی به مثبت الکترود، و شروع مجدد قوس راه های مختلفی به ویژه در طراحی ترانسفورماتورها اعمال می شود. طراحان ترانسفورماتور با قراردادن خازن ها یا واحد جرقه با فرکانس بالا و مدارهای دیگر در مدار نیرو این ولتاژ اضافی را تامین می کنند.
در مورد شروع قوس، حضور ناخالصی تنگستن در مذاب مانع از کاربرد روش های تماسی (جوشکاری قوس-الکترود دستی) می شود و باید از واحد اضافی ایجاد جرقه فرکانس بالا (شبیه آنچه در فوق گفته شد) استفاده شود.
تکنیک جوشکاری:
با ایجاد قوس و پایداری آن حوضچه جوش شکل می گیرد. اگر شدت جریان کافی باشد این زمان بیش از چند ثانیه طول نمی کشد و سطح حوضچه جوش شفاف و روشن ظاهر می گردد، بهتر است از روش «به چپ» (از راست به چپ) با زاویه مشعل 80 درجه استفاده شود تا حوضچه جوش قابل رویت باشد در ضمن وزش آرگون جلو باند جوش را فرا می گیرد. پس از ایجاد حوضچه می توان عمل جوش را دنبال کرد و اگر لازم باشد فلز پرکننده یا مفتول به حوضچه اضافه نمود، این عمل باید طوری انجام شود تا اولاً: مانع از عمل محافظت حوضچه جوش توسط جریان گاز نشود. ثانیاً: نوک مفتول نیز تحت حفاظت جریان گاز قرار گرفته و اکسید نشود. و در هر حال از لرزش و حرکات غیر ضروری مفتول اجتناب به عمل آید. مفتول باریک سبب ذوب سریع شده و در نوک مفتول گلوله ایجاد می کند. مفتول ضخیم نیز باعث ممانعت از عمل محافظت گاز در حوضچه جوش و نوک مفتول می شود. در نتیجه اندازه مفتول و جنس آن باید با جنس قطعه مورد اتصال، شرایط کار و خواصی که از اتصال انتظار می رود متناسب باشد. در حالیکه تغذیه خودکار مفتول در روش جوشکاری TIG نیز بسیار رایج است.
در روش خودکار TIG معمولاً نیازی به سیستم کنترل طول قوس نیست، کافی است که طول قوس تنظیم و مشعل بطور ثابت در جهت افقی حرکت کند. بعضی مواقع و در موارد خاص از سیستم کنترل قوس نیز استفاده می شود.
هنگام خاموش کردن قوس باید توجه داشت که جریان گاز تا لحظاتی پس از قطع قوس نیز ادامه یابد تا از اکسیده شدن سطح جوش و احیاناً نوک الکترود جلوگیری شود. در بسیاری از دستگاه ها از دریچه های کنترل زمانی مخصوص استفاده می شود به طوری که چند لحظه قبل از شروع قوس جریان گاز برقرار شده و تا چند لحظه پس از خاموش کردن قوس ادامه دارد. نکته دیگر در خاموش کردن قوس توجه به عدم تشکیل «دهانه انتهایی جوش» است، که معمولاً در اثر سرد شدن سریع حوضچه جوش در انتهای مسیر اتصال بوجود می آید، این قسمت در مقابل نواقص متعددی حساسیت دارد که از آن جمله «ترک های دهانه ای» را می توان نام برد. برای اجتناب از ایجاد دهانه انتهایی جوش، می توان از کاهش تدریجی شدت جریان، بالابردن سرعت، و یا افزایش تدریجی طول قوس در خاتمه کار و اضافه کردن مفتول بیشتر استفاده کرد.
برای حفظ ماکزیمم اثر محافظت گاز خنثی بهتر است محور الکترود با سطح کار زاویه ای نزدیک به 90 درجه داشته باشد و رابطه مشعل و مفتول تغذیه شده مطابق باشد. طول قوس تا حدودی به قطر الکترود بستگی داشته و معمولاً حدود 6-2 میلیمتر می باشد. و به عبارت دیگر طول قوس محدود کننده قطر مفتول است. بهتر است جوش بالای سر با این روش انجام نگردد، اما جوش قائم- پایین بر روی کار با ضخامت 3 میلیمتر یا بیشتر امکان پذیر است. در جوشکاری فلزات فعال و مخصوص بهتر است پشت محل جوش هم توسط گاز خنثی پوشانده شود.
اغلب آماده سازی لبه های محل اتصال نیز لازم است انجام شود که به ضخامت قطعه و شرایط اتصال بستگی دارد. مثلاً ضخامت بالای 10-5 میلیمتر نیاز به «پخ» جناقی یکطرفه و در بیشتر از 6/9 میلیمتر «پخ» دو طرفه لازم است، «زاویه پخ» هم حائز اهمیت است. برای اتصال ورق های نازک آلومینیوم و فولاد استفاده از نگهدارنده و گیره ها تا حدودی کمک به جلوگیری از پیچیدگی در قطعه می کند.
متغیرهای مهم فرآیند جوشکاری TIG :
متغیرهای مهم فرآیند جوشکاری TIG عبارتند از:
الف: شدت جریان، ولتاژ جوشکاری و خصوصیات منبع قدرت
ب: ترکیب شیمیایی الکترود، هدایت جریان الکتریکی و فرم نوک آن
د: نوع مفتول، که معمولاً دارای ترکیب شیمیایی شبیه جنس قطعه کار است.
هـ: جریان هوا در کارگاه و یا وزش باد در محیط باز (بیش از یک کیلومتر در ساعت) عمل محافظت گاز را به خطر انداخته و موجب نواقصی در جوش خواهد شد. در این شرایط باید شدت عبور گاز خنثی را افزایش داد.
کاربرد:
در این روش از شدت جریان 800-5/0 آمپر استفاده می شود و یکی از بهترین روش های جوشکاری از نظر رویت جوش و پیشرفت عملیات می باشد. کمترین شدت جریان برای ورق های نازک 05/0 میلیمتر و بیشترین جریان برای جوشکاری ورق های ضخیم مس بکار گرفته می شود. برای جریان های کم از DCEN و برای جریان های 350-25 آمپر از جریان A.C اما جریان های خیلی بالا مجدداً از جریان DCEN استفاده می شود. در شدت جریان های پایین از مشعل یا سرد کننده جریان هوا و برای شدت جریان های بالا از مشعلهای با سیستم سرد کننده آبی استفاده می شود.