روش حداقل مربعات و معیار انحراف

4- عملیات حرارتی سبب بهبود مقاومت سایش آلیاژهای آلومینیوم – سیلیسیوم می گردد.
5- به دلیل مقادیر K بالا، این آلیاژها احتمالاً برای کاربردهای خشک (روانسازی نشده) مناسب هستند.
Hayat و همکارانش[12]، تأثیرات عملیات حرارتی پیر سازی بر روی ریزساختار و ویژگیهای مکانیکی اتصالات مشابه و غیرمشابه 6061 –T6/7075-T651 در استحکام جوش نقطه ای را بررسی کردند. قابلیت جوش پذیری نقطه ای نمونه های تجاری و نگاهداری شده در مقادیر متفاوت پیر سازی بررسی شده است. ریزساختار، ریزسختی، میکروسکوپ الکترونی و طیف سنجی پراش پرتو اشعه ی X همگی به نحوی انجام شده اند که در رابطه با تأثیرات عملیات حرارتی بر روی قسمت های اتصالی جوش نقطه ای دارای مقاومت مشابه و متفاوت بررسی شده است. به علاوه آزمون های برشی کششی برای تعیین رفتار مکانیکی و رفتار چقرمگی شکست اتصالات جوش خورده استفاده شدند.
می توانیم نتیجه بگیریم که :
1- نقاط جوش به صورت یکنواخت در ورقه های بالایی و پایینی توضیح نشده است.
2- منطقه ی تحت تأثیر حرارت دو منطقه ی ریزساختار متفاوت برای یک ورقه ی 6061- T6 داشته و تنها دو مورد برای 7075- T651 مصداق دارد.
3- ظرفیت بار برشی قسمت های اتصالی برای نمونه های پیر شده برای هر دو آلیاژ افزایش یافته است.
4- با توجه به نتایج آنالیز EDS و XRD سطوح شکستگی قسمت های اتصالی جوش خورده بین فلزی و بین فلزی همگی نقش فعالی را در طول شکستگی ایفا می نمایند.
5- درصد وزنی منیزیوم و روی بر روی سطوح شکست قسمت های اتصالی مشابه با توجه به میزان منیزیوم و روی فلز پایه بیشتر بوده است.
در تحقیقی که توسط BOUZAIENE و همکارانش[13] ارتباط بین جوش و پارامترهای سخت کاری اتصالات جوش خورده ی آلیاژ آلومینیوم 2017 در جوشکاری اغتشاشی اصطکاکی بررسی شد
این تحقیق انجام شده تا بتوان قانون سوویفت را با توجه به جوشکاری اغتشاشی اصطکاکی آلیاژ آلومینیوم 2017 مشخص نمود. دو نوع متفاوت از مدل های مشخص بر مبنای روش حداقل مربعات و روش پاسخ سطح برای ارزیابی استحکام کششی اتصالات جوش FSW بر روی پارامترهای سخت شدن مورد استفاده قرار گرفته است. معیار انحراف میانگین نسبی بین داده های آزمایشی و همچنین شبیه سازی های حل عددی مورد استفاده قرار گرفت و تطابق مناسبی را بین نتایج آزمایشی و مدل های سخت شدن پیش بینی شده نشان داده است. می توان از این نتایج برای انجام بهینه سازی چند معیاری اختصاصا برای جوش و یا انجام شبیه سازی های عددی تغییرشکل های پلاستیک فرآیند شکل دهی فرایند های FSW مانند هیدروفورمینگ، خمش و فرجینگ استفاده نمود.
Pinto, و همکارانش[14]، تحقیقی در مورد سختی و ریزساختار یک آلیاژ آلومینیوم – مس فرآوری شده توسط ذوب سطحی لیزری داشتند.
فرآوری مواد لیزری تا حد زیادی در فرآیندهای صنعتی استفاده می شود و دلیل آن دقت منحصر به فرد و عملکرد حرارتی بسیار موضعی می باشد که توسط تراکم انرژی بالای لیزر و قابلیت کنترل شدن نیرو صورت می گیرد. پرتو لیزر اسکن شده می تواند برای القای ذوب یک لایه ی نازک بر روی سطح فلزی هنگام عملکرد در شدت بالاتر نسبت به آنچه که برای سخت شدن مورد استفاده قرار می گیرد استفاده گردد. با نرخ گرمایش و سرمایش سریع ذاتی برای این لایه ی سطحی این فعالیت می تواند قدرتی برای ایجاد ریزساختار متفاوت با آنچه که برای بالک فلز اتفاق می افتد به ویژگی های مفیدی می انجامد. تغییرات ریزساختار اصلی معمولاً در آلیاژهای آلومینیوم مشاهده می شود وباعث افزایش قابلیت انحلال محلول جامد و اصلاح ریزساختار می باشد. هدف از این متنی که خوانده می شود آنالیز تفاوت های سختی و ریزساختار از طریق نمونه های یک آلیاژ آلومینیوم – مس می باشد که برای یک عملیات حرارتی ذوب مجدد سطحی لیزری انجام شده.
این آنالیز 3 منطقه ی ریزساختارهای اصلاح شده را در مقطع عرضی ردیابی لیزری نشان داده است: سلولی، دندانه ای عمود و دندانه ی موازی با جهت گیری پرتو لیزری. ابعاد هر کدام از این موارد تا حد زیادی توسط سرعت پرتوی لیزری کنترل می گردد. هنگامی که سرعت پرتوی لیزری افزایش می یابد، منطقه ی ساختار سلولی به طور معنی داری با کاهش مواجه می گردد. اندازه گیری های سخت شدن ویکرز در مقطع عرضی عملیات حرارتی شده توسط لیزر صورت گرفته و مشخص گردیده است که مقادیر دو تا سه برابری آنچه که در ماده ی اولیه مشاهده شده است حاصل می گردد و نشان دهنده ی کارایی لیزری می باشد.
Dongxia و همکارانش[15] تحقیقی پیرامون ریزساختار و خواص مکانیکی آلیاژ آلومینیوم – منیزیوم – منگنز در قسمت های اتصالی جوش خورده توسط TIG و پرتو لیزری انجام دادند. صفحات آلیاژ آلومینیوم 7/4 منیزیوم 7/. منگنز 3/. ER توسط جوش پرتوی لیزری و گاز بی اثر تنگستن جوش داده شدند. خواص مکانیکی و ریزساختار هر دوی قسمت های جوش خورده آنالیز شدند. نتایج نشان داده اند که توان کششی قسمت های اتصالی توسط جوش لیزر برابر با 315 مگاپاسکال بوده که تقریباً 10 درصد بیشتر از مقادیری است که برای قسمت های اتصالی جوش TIG مطرح می گردد. این مورد با دانه های ریز ارتباط دارد که بیشتر در حالت فاز Al3Er مشاهده می گردند و همچنین بخار Mg کم در جوش لیزر را نشان می دهد. دانه های هم محور با میانگین اندازه ی 30 میکرومتر در منطقه ی جوش مشاهده شد که بسیار کوچکتر از 90 میکرومتر در منطقه ی جوش قسمت های اتصالی TIG بوده است و دلیل آن حرارت ورودی کمتر در فرآیند جوش لیزر می باشد. نتایج بدین شرح است:
1- قسمت های اتصالی TIG از مناطق جوش ، منطقه ی گذار و HAZ تشکیل شده است در حالی که هیچ منطقه ی گذار آشکار و HAZ نزدیک به قسمت های مرزی جوش در قسمت های اتصالی فرآیند جوش لیزر مشاهده نشد. عدم وجود این دو منطقه می تواند با سرعت جوش بالاتر و حرارت ورودی کمتر در فرآیند جوش لیزر مرتبط باشند.
2- دانه ها در منطقه ی جوش قسمت اتصالی TIG به طور چشم گیری درشت تر هستند و اندازه ی دانه حدود 90 میکرومتر می باشد. دانه های ظریف با میانگین اندازه ی30 میکرومتر در جوش لیزر قالب هستند.
3- عنصر آلیاژی منیزیوم در طول جوش تبخیر می گردد. نرخ افت سوختگی در فرآیند جوش لیزر و TIG برابر با 22 و 36 درصد می باشد. این مورد نتیجه ی تأثیرات گسترده ی نرخ جوش، مقاومت و نسبت سطح به حجم حوضچه جوش می باشد.
4- توان کششی قسمت های اتصالی TIG برابر با 295 مگاپاسکال بوده در حالی که برای فرآیند جوش لیزر 315 مگاپاسکال می باشد. خواص مکانیکی بالاتر اتصال فرآیند جوش لیزر با استحکام دهی دانه ظریف و استحکام دهی از طریق محلول جامد ارتباط دارند.
فصل سوم
روش تحقیق
تهیه ی مواد اولیه :
ورق آلیاژ آلومینیوم 6061-T6 با ابعادmm 500 ×mm500 با ضخامت 7 میلی متر از شرکت صنعت پژوهان امین خریداری شد. ترکیب نمونه ها از طریق کوانتومتری تعیین شد (جدول 3-1).
جدول 3-1: ترکیب شیمیایی نمونه های مورد استفاده.