معمولا کاتالیزور این فرایند، یک مایع محلول در آب و یا کاتالیزور بر روی گرانول ذغال چوب آغشته شده است.
2-1-9- واحد آلکیلاسیون
آلکیلاسیون یعنی افزایش یک گروه آلکیل به یک ترکیب آلی، اما در اصطلاح پالایش نفت، آلکیلاسیون عبارت است از واکنش یک الفین سبک با یک ایزوپارافین (پارافین شاخه دار) در دما و فشار بالا.
در نیمه دوم دهه 30 میلادی و هنگام جنگ جهانی دوم، نیاز وافر به بنزین هواپیما موجب تولید و توسعه فرآیندی به عرصه صنایع شیمیایی نفت شد. این فرآیند آلکیلاسیون بود. هرچند که با اتمام جنگ حضور واحدهای تولیدی آلکیلاسیون کم رنگ شد. اما پس از چند سال و با پیشرفت صنایع اتومبیل سازی و نیاز به افزایش اکتان، استفاده از واحدهای آلکیلاسیون در کنار سایر واحدهای تولید بنزین مفید به نظر رسید.[5،4]
شکل 2- 2 شمایی از آلکیل دار نمودن ایزوبوتان
2-1-10- واحد ایزومریزاسیون
این واحد مولکول‌های خطی را به مولکول‌های حلقوی که دارای اکتان بالاتری می‌باشند تبدیل می‌کند و محصول جهت اختلاط به درون واحد آلکیلاسیون و یا بنزین هدایت می‌گردد. ایزومردار نمودن n-alkanes به آلکان های شاخه دار، یکی از روش های مهم برای افزایش عدد اکتان بنزین می باشد. عدد اکتان RON ، برای پنتان و هگزان به ترتیب برابر با 7/61 و 8/24 می باشد. اما پس از ایزمومراسیون عدد اکتان برای ایزوپنتان و 2-3 دی متیل بوتان به ترتیب 3/92 و 6/103 می باشد. [8]
در زیر مکانیسم عمل ایزومراسیون نمایش داده شده است : [8]
nRH + H+ nR+ + H2 (2- 1)
nR+ isoR+ (2- 2)
isoR+ + nRH nR+ + isoRH (2- 3)
حال به بررسی فرآیندهایی می پردازیم که در پالایشگاه ها جهت دستیابی به استانداردهای سوخت مورد استفاده قرارمی گیرد. بنزین قابل مصرف بازار با ویژگی های مطلوب، با توجه به تکنولوژی های موجود در جهان ، حاصل روش های زیر است.
2-2- انواع روشهای تولید بنزین
2-2-1- بنزین طبیعی یا تقطیر مستقیم (SRG)
در واحد تقطیر  پالایشگاه ها برشهای سبک حاصل از تقطیر اتمسفر یک نفت خام که محصولات بالای برج تقطیر را تشکیل می دهند بیشتر شامل برشهای بین C1 تا C12 هستند که مولکولهای سبک C1 تا C4 آن را جدا نموده و C3 تا C4  به عنوان خوراک به واحد گاز مایع می فرستند و باقی مانده آن اکثراً برشهای C5 تا C12 است که در آن پارافین های سبک، مقداری نفتا و ترکیبات آروماتیک حضور دارند (درصد ترکیبات فوق به نوع نفت خام بستگی دارد).
بنزین تولید شده که طی جداسازی در برج تفکیک به بنزین سبک و سنگین تقسیم می گردد، بنزین تقطیر مستقیم نیز نامیده می شود و عدد اکتان پایینی دارد. این بنزین در فرآیندی کاملاً فیزیکی (تقطیر) و بدون هیچ گونه واکنش شیمیایی جداسازی شده و هزینه تولید آن نسبت به روشهای کاتالیستی بسیار پایین تر است اما به دلیل دارا نبودن مشخصه های مناسب از جمله عدد اکتان بالا، جهت تولید بنزین نهائی مورد نیاز بازار نیازمند فرآیندهای شیمیایی پیچیده تر و گرانقیمت تری است. لازم به ذکر است برشهای سبک محدوده بنزین متأسفانه درصد اندکی از نفت خام را تشکیل می دهند و پاسخگوی نیاز بازار نیستند.
2-2-2- بنزین حاصل از ریفرمینگ کاتالیستی
منظور افزایش عدد اکتان بنزین از سال 1949 توسط شرکت امریکایی یو.او.پی واحدی به پالایشگاه ها افزوده شد که خوراک آن بنزین سنگین و مخلوط نفتا بود. پس از آن با گسترش صنایع اتومبیل سازی و استفاده از موتورهای درون سوز با راندمان بالاتر (نسبت تراکم بالا در سیلندر) تقاضای بنزین با عدد اکتان بالاتر و کیفیت مطلوب تر به نحو چشمگیری افزایش یافت و رعایت استانداردهای حفاظت از محیط زیست و لزوم کاهش یا حذف ترکیبات گوگردی از بنزین، بر اهمیت رفرمینگ افزود. امروزه از دو نوع خوراک در واحدهای ریفرمینگ کاتالیستی استفاده می شود. نوع اول خوراک های نفتنی (مخلوط نفتاها و آروماتیک ها) که می تواند در شرایط عملیاتی ملایم تر، بنزینی با عدد اکتان بالا تولید کند و نوع دوم خوراک پارافینی که نسبت به خوراک اولی محصولی با اکتان پایین تر تولید می کند. 
مجموعه واکنشهای کاتالیستی صورت گرفته در  ریفرمینگ کاتالیستی که ما آن را تبدیل کاتالیستی می نامیم به بیان ساده شامل فرآیندهائی است به منظور افزایش درصد ترکیبات آروماتیک در بنزین. معروف ترین کاتالیست پالایشگاهی مورد استفاده در این فرآیند کاتالیستی از جنس فلز پلاتین بر پایه آلومینا است که اولین بار توسط شرکت یو.او.پی  ساخته شده است. فرآورده اصلی رفرمینگ، بنزینی است با اکتان بالا که اصطلاحا ریفرمیت، نامیده می شود و با سایر بنزین های پالایشگاهی مخلوط می شود از فرآورده های جانبی واحد رفرمینگ، هیدروژن است که علاوه بر مصرف در خود فرآیند در دیگر واحدهای پالایشگاهی به مصرف می رسد. به علاوه مقادیری بوتان و پروپان نیز با خلوص بالا حاصل می گردد.
2-2-3- بنزین حاصل از شکست کاتالیستی
اولین بار در سال 1936 در امریکا شرکت  هودری روش کراکینگ کاتالیزوری را به منظور تبدیل برشهای سنگین به مواد با ارزشتر به ویژه بنزین به عرصه صنعت نفت معرفی کرد. این روش به علت تولید مقدار زیادی بنزین با اکتان بالاتر و مقادیر اندک گازهای سبک و سنگین در مقایسه با کراکینگ حرارتی ترجیح داده شد و به سرعت جایگزین آن شد. همچنین این فرآیند به علت حضور کاتالیست در مقایسه با کراکینگ حرارتی از سرعت بیشتری برخوردار است لذا می توان شرایط عملیاتی ملایم تری (دمای پایین تر و در نتیجه هزینه کمتر انرژی مصرفی) را به کار گرفت. 
در طی این عملیات مقداری کک نیز تشکیل می شود که سطح فعال کاتالیست ها را که اغلب از نوع سیلیس- آلومین طبیعی یا سنتزی است، کاهش می دهد و به همین علت مرتباً بایستی کاتالیزور را احیاء نمود. خوراک واحدهای صنعتی کراکینگ کاتالیستی، معمولاً گازوئیل سنگین حاصل از برج تقطیر در خلا است. اما از گازوئیل تولید شده دیگر واحدها نیز می توان استفاده نمود. فرآورده های این واحد علاوه بر بنزین با اکتان بالا، گازهای سبک پارافینی و غیر پارافینی، نفت سفید و گازوئیل می باشد.